Rolamentos de esferas de ranhura profunda são amplamente utilizados em equipamentos industriais, motores, eletrodomésticos, máquinas agrícolas e automóveis devido à sua estrutura simples, baixo custo, baixo atrito e capacidade de carga estável. A falha do rolamento é uma das principais causas de falha do equipamento. A falha por geração não apenas diminui a vida útil do equipamento, mas também pode causar custos de reparo caros e perdas de tempo de inatividade. É crucial identificar imediatamente tipos comuns de falha do rolamento e tomar medidas preventivas eficazes.
1.
um. Falha de fadiga / espalhamento
Descrição detalhada:
A falha de fadiga é causada por micro-travessuras na superfície de contato do rolamento do rolamento sob estresse a longo prazo, o que eventualmente leva à espalhamento do material. Essa lasca geralmente ocorre na superfície do anel interno, anel externo ou elemento de rolagem, formando pequenos poços (coroa).
Causas comuns:
Operação de sobrecarga
Vibração contínua ou carga de impacto
A instalação inadequada leva à concentração de estresse
O filme de óleo lubrificante insuficiente leva a atrito direto entre metais de contato
Método de identificação:
Ruído anormal periódico durante a operação
Frequência de vibração aumentada
Partículas de metal encontradas em óleo lubrificante
Aumento da temperatura operacional
b. Falha de lubrificação
Descrição detalhada:
A falha de lubrificação é uma das causas mais comuns de falha. A falta de lubrificante ou deterioração do desempenho do lubrificante levará a contato direto entre metais, resultando em atrito grave e desgaste.
Causas comuns:
Quantidade insuficiente ou excessiva de lubrificante
Envelhecimento ou deterioração do lubrificante
Usando um tipo de lubrificação que não corresponda às condições de trabalho
Não reclutando a tempo
Método de identificação:
Descoloração na superfície do rolamento (geralmente azul-preto)
Aumento da resistência de corrida
Aumento do ruído
Queimaduras ou marcas de desgaste na superfície interna
c. Contaminação
Descrição detalhada:
A contaminação refere -se à entrada de poeira, umidade, produtos químicos corrosivos ou outras partículas no rolamento, causando desgaste anormal dos elementos e trilhas do rolamento.
Causas comuns:
Más vedadas
Limpeza inadequada durante a instalação
Ambiente operacional severo
Impurezas misturadas no lubrificante
Método de identificação:
Arranhões e abrasões na superfície da pista
Desgaste desigual
Vestígios de partículas estrangeiras
Ruído alto e irregular
d. Corrosão
Descrição detalhada:
Os rolamentos são propensos a corrosão quando expostos a ambientes úmidos ou quimicamente corrosivos. A corrosão destrói a estrutura da superfície e agrava o desenvolvimento de rachaduras na fadiga.
Causas comuns:
Falha de vedação
Umidade durante o uso ou armazenamento
Contato com substâncias ácidas e alcalinas
A reação eletroquímica causa corrosão microcorrente
Método de identificação:
Camada de ferrugem ou óxido nas superfícies internas e externas do anel
Superfície áspera do elemento rolante
Som abafado durante a operação
Aumento do teor de água no lubrificante usado
e. Erosão / agitação elétrica
Descrição detalhada:
Quando o motor ou o inversor está funcionando, a corrente pode passar pelo rolamento, formando descarga parcial, deixando marcas exclusivas de corrugadas ou em forma de poço na pista, que é o fenômeno da corrosão elétrica.
Causas comuns:
Má aterramento motor
Sistema de controle de frequência variável de alta frequência frequente ou de alta frequência
A descarga estática não é levada para fora do desvio
Método de identificação:
Ondulações regulares aparecem na pista (chamada de efeito "tábua de lavar")
Ruído duro e contínuo
Obviamente, modo de vibração de rolamento anormal
Aumento anormal da temperatura na extremidade do motor
f. Erros de desalinhamento / montagem
Descrição detalhada:
O uso de ferramentas inadequadas durante a instalação ou desalinhamento do eixo e o assento do rolamento causará distribuição desigual de carga, acelerará o desgaste local e até causará fadiga precoce.
Causas comuns:
Usando a instalação do martelo
Não usando ferramentas especiais (como aquecedores)
Excentricidade ou deformação do eixo ou caixa
Ajuste muito solto ou muito apertado
Método de identificação:
Desgaste local severo
O rolamento não pode girar livremente após a instalação
O ruído não linear aparece durante a operação
Falha precoce com direcionalidade óbvia
2. Técnicas de diagnóstico
um. Análise de vibração
O uso de um analisador de espectro para detectar vibrações específicas de frequência geradas pelo rolamento durante a operação pode efetivamente identificar fadiga, desgaste ou defeitos.
b. Monitoramento de emissão acústica
Capture sons de alta frequência emitidos por rachaduras ou descamação de metal na superfície do rolamento para aviso prévio.
c. Imagem térmica
Use um imageador térmico infravermelho para verificar a distribuição de temperatura do rolamento para determinar se há superaquecimento por atrito ou lubrificação baixa.
d. Análise de óleo/lubrificante
Extraia amostras de graxa para analisar sua composição, teor de partículas e nível de contaminação para determinar o status operacional do rolamento.
e. Inspeção visual
Verifique a cor, as marcas de desgaste, a morfologia da pista e outros sinais visíveis do rolamento após o desligamento.
3. Medidas preventivas
um. Lubrificação adequada
Selecione o lubrificante/graxa apropriado, conforme recomendado pelo fabricante
Evite sub-lubrificação ou excesso (a lubrificação excessiva pode causar superaquecimento)
Reabasteça ou substitua lubrificantes regularmente conforme o planejado
b. Ambiente de instalação limpa
Use ferramentas e luvas limpas para impedir que a matéria estranha digite
Não descompacte a embalagem do rolamento até pouco antes da instalação
Use uma bancada de trabalho sem poeira para instalação
c. Use selos de alta qualidade
Em ambientes úmidos ou empoeirados, escolha vedações de lip duplo ou tampas de proteção
Verifique regularmente os selos quanto ao envelhecimento e dano
d. Use ferramentas de instalação especiais
Evite bater no rolamento com um martelo
Use um aquecedor de mancal para instalação quente para garantir uma expansão uniforme do rolamento
Use um extrator para remover para evitar danos
e. Garanta um alinhamento preciso
Use um instrumento de alinhamento a laser ou micrômetro para garantir que o rolamento seja instalado concentricamente
Verifique a base e o eixo para obter deformação
f. Lidar com o vazamento atual
Instale um desvio de corrente do eixo para o motor (como uma escova de carbono ou bobina de enrolamento de corrente)
Verifique se o equipamento está bem aterrado, especialmente em sistemas de unidade de inversor
